JSOL開發全球首款CAE工具，可視化汽車組裝中的關鍵管理點
JSOL株式會社於2026年5月11日宣布推出「JWELD CpAnalyzer」，這是全球首款CAE工具，透過分析汽車組裝中單一零件的尺寸變異影響，可視化最關鍵的管理點。此工具由日本領先的運輸設備製造商提供技術合作開發，旨在透過在產品開發的設計階段進行早期品質評估，縮短開發週期並優化製造成本。
📋 文章處理履歷
- 📰 發表: 2026年5月11日 19:00
- 🔍 收集: 2026年5月11日 10:31
- 🤖 AI分析完成: 2026年5月12日 05:41（收集後19小時9分鐘）
JSOL株式會社（以下簡稱JSOL）於2026年5月11日，推出了與日本領先的運輸設備製造商技術合作開發的新型CAE工具*1「JWELD CpAnalyzer」。這是全球首款*3CAE工具，它利用「點焊專用固有應變法*2」（專利號6985689），分析汽車組裝中單一零件的尺寸變異影響，並可視化為提高組裝品質最關鍵的管理點。
在汽車組裝中，了解零件的「哪個部分」需要「多大的尺寸精度」來確保，對於簡化和優化設計與製造成本至關重要。透過使用JWELD CpAnalyzer，可以在產品開發的上游設計階段，以數值數據可視化組裝產品的最關鍵管理點，並分析考慮尺寸變異的品質。這使得汽車組裝企業的設計部門和製造部門能夠提前掌握零件最重要的管理點，並在產品開發的上游階段考慮最小化整體製造成本的最佳方法。
*1 Computer Aided Engineering的縮寫，是一種在實際試製產品之前，在電腦上分析和評估強度、變形和熱影響的模擬軟體。
*2 一種預測點焊後組裝結構變形量的分析方法。
*3 採用「點焊專用固有應變法*2」（專利號6985689）的CAE工具為全球首創（根據JSOL調查）。
【背景】
<汽車產業的現狀>
近年來，以電池電動車為首的汽車開發競爭日益激烈，日本國內汽車產業被要求加強競爭力。其中，縮短單一車型開發的週期極為重要，因為這有助於更有效率、更有效、更及時地將市場需求反映到開發中，並創造出具有競爭力的產品。
<縮短開發週期的挑戰>
為了實現縮短開發週期，在產品開發的設計階段，預先評估製造過程的影響是不可或缺的。特別是汽車組裝中常用的焊接，零件容易受到尺寸變異的影響，並顯著影響最終的製造品質。因此，在設計階段預先評估焊接後因尺寸變異引起的影響，對於減少返工和縮短開發週期是有效的。
然而，焊接涉及複雜的物理現象，難以在短時間內進行高精度模擬，導致在設計中未能充分利用。結果，生產現場出現了因尺寸變異導致尺寸精度不足等品質問題，導致設計返工、模具修正、以及因夾具和焊點位置變更而進行的現場應對等，這些都成為目前阻礙縮短開發週期的因素。
<傳統的應對方法和問題點>
在傳統的產品開發流程中，透過製造數個產品並實際測量來評估尺寸變異的影響。然而，由於評估是在製造之後進行的，有時在設計圖大綱已確定的階段才發現尺寸精度不足。即使發現了因變異引起的尺寸精度問題，在實際製造階段也很難對設計圖進行大幅修改。這使得生產現場不得不進行現場應對（例如更改或增加夾具和焊點位置），導致因不可預測的現場應對而延長開發週期和增加製造成本。
【JWELD CpAnalyzer實現的設計改革】
<提前掌握決定組裝品質的最關鍵管理點>
為了分析組裝後尺寸精度受尺寸變異的影響，並有效率地應對，在產品開發的上游階段採取對策至關重要。由於生產現場可能因氣溫等環境變化或材料批次差異等多種因素而產生尺寸變異，控制困難，因此應盡量減少可能直接導致生產計劃延遲的現場應對。如果能夠預測和可視化尺寸變異對尺寸精度影響中最關鍵的管理點，就可以考慮如何確保這些點的尺寸精度。此外，在產品開發的上游階段可以採取靈活的對策。例如，修改設計圖或與其他部門（不僅是焊接部門）協調解決也是選項之一。
<組裝流程的前置設計>
汽車產業的產品開發流程主要分為五個階段：1. 企劃、2. 基本設計、3. 形狀設計、4. 生產設計、5. 生產準備。為了將尺寸變異的對策反映到設計圖中，或透過與其他部門協調來優化整體，必須在設計階段的第3階段進行考量，而不是生產階段的第4或第5階段。過去，製造單一零件的沖壓過程...
在汽車組裝中，了解零件的「哪個部分」需要「多大的尺寸精度」來確保，對於簡化和優化設計與製造成本至關重要。透過使用JWELD CpAnalyzer，可以在產品開發的上游設計階段，以數值數據可視化組裝產品的最關鍵管理點，並分析考慮尺寸變異的品質。這使得汽車組裝企業的設計部門和製造部門能夠提前掌握零件最重要的管理點，並在產品開發的上游階段考慮最小化整體製造成本的最佳方法。
*1 Computer Aided Engineering的縮寫，是一種在實際試製產品之前，在電腦上分析和評估強度、變形和熱影響的模擬軟體。
*2 一種預測點焊後組裝結構變形量的分析方法。
*3 採用「點焊專用固有應變法*2」（專利號6985689）的CAE工具為全球首創（根據JSOL調查）。
【背景】
<汽車產業的現狀>
近年來，以電池電動車為首的汽車開發競爭日益激烈，日本國內汽車產業被要求加強競爭力。其中，縮短單一車型開發的週期極為重要，因為這有助於更有效率、更有效、更及時地將市場需求反映到開發中，並創造出具有競爭力的產品。
<縮短開發週期的挑戰>
為了實現縮短開發週期，在產品開發的設計階段，預先評估製造過程的影響是不可或缺的。特別是汽車組裝中常用的焊接，零件容易受到尺寸變異的影響，並顯著影響最終的製造品質。因此，在設計階段預先評估焊接後因尺寸變異引起的影響，對於減少返工和縮短開發週期是有效的。
然而，焊接涉及複雜的物理現象，難以在短時間內進行高精度模擬，導致在設計中未能充分利用。結果，生產現場出現了因尺寸變異導致尺寸精度不足等品質問題，導致設計返工、模具修正、以及因夾具和焊點位置變更而進行的現場應對等，這些都成為目前阻礙縮短開發週期的因素。
<傳統的應對方法和問題點>
在傳統的產品開發流程中，透過製造數個產品並實際測量來評估尺寸變異的影響。然而，由於評估是在製造之後進行的，有時在設計圖大綱已確定的階段才發現尺寸精度不足。即使發現了因變異引起的尺寸精度問題，在實際製造階段也很難對設計圖進行大幅修改。這使得生產現場不得不進行現場應對（例如更改或增加夾具和焊點位置），導致因不可預測的現場應對而延長開發週期和增加製造成本。
【JWELD CpAnalyzer實現的設計改革】
<提前掌握決定組裝品質的最關鍵管理點>
為了分析組裝後尺寸精度受尺寸變異的影響，並有效率地應對，在產品開發的上游階段採取對策至關重要。由於生產現場可能因氣溫等環境變化或材料批次差異等多種因素而產生尺寸變異，控制困難，因此應盡量減少可能直接導致生產計劃延遲的現場應對。如果能夠預測和可視化尺寸變異對尺寸精度影響中最關鍵的管理點，就可以考慮如何確保這些點的尺寸精度。此外，在產品開發的上游階段可以採取靈活的對策。例如，修改設計圖或與其他部門（不僅是焊接部門）協調解決也是選項之一。
<組裝流程的前置設計>
汽車產業的產品開發流程主要分為五個階段：1. 企劃、2. 基本設計、3. 形狀設計、4. 生產設計、5. 生產準備。為了將尺寸變異的對策反映到設計圖中，或透過與其他部門協調來優化整體，必須在設計階段的第3階段進行考量，而不是生產階段的第4或第5階段。過去，製造單一零件的沖壓過程...