製造業向けの統合ワークスペース「Scene Workspace」を開発・提供するScene株式会社（本社：東京都渋谷区、代表取締役：ビジャヤン・スワティナト）は、AIも活用し、3D CADデータから組立工程（M-BOM）と組立手順書を作成する新機能「3D Docs AI」を、このたびβ機能として「Scene Workspace」に搭載しました。株式会社デンソーの工機部と共同開発した本機能により、設計・生産技術・製造の連携を一つの基盤で一気通貫につなぐことができます。

開発スピードが競争力の前提条件となるなか、設計後に続く「組立の工程設計」という属人化しやすい設計付帯業務を、AIによるドラフト生成＋人のレビューへと置き換え、Time to Market（市場投入までの時間）の短縮と技術伝承を同時に支援します。

主要指標 — KEY FIGURES

96%
図面の形状ミスの数を96％削減
0.5年
設計のフロントローディングにより0.5年で投資回収
1/3短縮
組立手順書の作成工数を従来の1/3に短縮
66%
非付加価値業務を66％削減

▶ 3D Docs AI の紹介動画URL :　https://youtu.be/qvXIWlfZnhE

▶ デンソー工機部との共同開発について https://www.scene.space/post-all/news/656.htｍl

背景「品質で勝っても、スピードで負けたら勝てない」

製造業の競争は、いまや「開発スピード」を前提条件とする時代に入りました。たとえば自動車開発は、構想から発売まで5〜7年というリードタイムから、中国の新興EVメーカーでは2〜3年へと短縮されています。後れを取れば、品質の優位だけでは勝ち切れません。

そのため、エンジニアリングチェーンを並行させる「コンカレント化」が必須となります。しかし現状の多くは、これを日本特有の“オペレーショナルエクセレンス”で押し切っているのが実態です。結果として、繰り返される資料作成、絶え間ない会議、頻発する手戻りといった非付加価値業務が増大し、新たな歪みを生んでいます。

とりわけ、設計が終わった後に続く「組立の工程設計」は、設計付帯業務の中でも大きな工数と属人性を抱えています。判断の経緯は口頭で消え、ノウハウは組織に残らず属人化し、品質のばらつきは最悪の場合ライン停止を招きます。「人がやめれば止まる」業務連携は、もはや経営リスクです。

Scene Workspaceとは「コンカレント化を支える業務基盤」

Scene Workspaceは、この人力依存の業務連携をシステムに置き換える、製造業向けの統合ワークスペースです。コストと品質の約8割が決まる上流フェーズ（製品設計・工程設計）を対象に、やるべきことを4つに整理しています。

つくる：組み順・M-BOM・組立手順書をAIも活用して生成し、資料作成をできる限り自動化する。

すりあわせる：場所と時間に制約されず、設計・生技・製造が非同期で知見を集約する。

のこす：設計意図、組立の勘どころ、トラブル情報をデータとして蓄積する。

つなぐ：一箇所の変更を関連データに連動させ、データ品質を向上させる。

これにより、設計付帯業務は「人がやめれば止まる属人的な運用」から、システムが支える業務基盤へと置き換わります。

新機能「3D Docs AI」: 工程検討や組立手順書にAIを活用

今回デンソー工機部様と共同開発したのは、3D CADデータから組立工程（M-BOM）と組立手順書をAIも活用して作成する機能「3D Docs AI」です。

Scene Workspace最大の特徴は、3D CADデータを起点に、組立設計から現場運用までを一つのワークスペースで一気通貫につなぐことにあります。従来は工程ごとに別々のツールと人手でデータを作り直していましたが、上流の3D CADと工程情報を下流の手順書・教育まで引き継ぎ、分断をなくします。

3D CAD作成（製品設計） を起点とする。

設計・生技・製造で3D CADデータをレビューし、課題を一元管理する。

3Dの組立工程・M-BOMをAIも活用して作成 る。

組立工程を3Dでレビューし、課題を一元管理する。

3Dの組立手順書をAIで生成し人間が最終化する。

組立手順書を現場で運用し、試作・量産試作時のフィードバックを収集する

3D CADデータは設計部門だけが開ける重い専用ツールではなく、Webブラウザ上で誰もが3Dモデルを回し、注釈・手順・アニメーションを付けて閲覧できます。最新の手順書を現場で即座に参照でき、現場の課題やカンコツもそのままコメントとして残せるため、製造に直結します。

3D CADデータを起点に、組立設計から現場運用までを一気通貫でつなぐ

導入効果の例

自動車部品メーカー（設計手戻りの撲滅）：図面の形状ミスの数を96％削減。

セイコーエプソン様（早期の投資回収）：設計のフロントローディングにより0.5年で投資回収、ROI2倍。

新明工業様（非付加価値業務の大幅削減）：組立手順書の作成工数を従来の1/3に短縮し、非付加価値業務を66％削減

輸送機器メーカー（ライン停止の削減）：教育効率の改善でスループットが向上し、ライン停止を19％削減。

導入実績の例

今回ご紹介したソリューションについて、ご興味のある方はこちらからお問い合わせください。 詳細資料、お打ち合わせでのデモンストレーションや、自社データで効果を確かめる一気通貫のトライアルもご用意しています。

展示会出展のお知らせ

以下の展示会にて、詳細説明用の動画や資料をご用意しております。展示会にお越しの際は、ぜひお立ち寄り下さいませ。

第38回 設計・製造ソリューション展 [東京]

会期: 2026年 7月1日(水)～7月3日(金)

会場: 東京ビッグサイト 西展示棟 西1ホール 小間番号 W9‐8

FACT BOX ・ 要点整理

  • 出典：PR TIMES
  • 分類：製品リリース
  • 関連組織：デンソー / 自動車部品メーカー / セイコーエプソン