致力於透過最先進且具備高度創新性的物流機器人技術,來提供全方位、一體化且具備高度智能化的倉庫自動化解決方案之業界領先企業——株式會社HAI ROBOTICS JAPAN(其企業總部設立於日本國埼玉縣入間郡,並由具備深厚業界經驗之代表取締役總裁鈴江俊雄〈Suzue Toshio〉先生領導,在下文的論述與介紹中,將為求行文簡潔與專業度而統一簡稱該企業為「HRJ」),於今日正式對外隆重宣佈,針對其旨在徹底最大化倉庫立體空間潛在價值、並極大程度提升空間利用率的核心機器人解決方案「HaiPick Climb」,進行了具有里程碑意義的最新版本全面重大升級與更新作業。藉由本次所推行的各項具備革命性突破的系統與硬體更新升級,不僅在實質上極大地進一步提升了整體系統的物料保管存放效率,同時更將數據與實體的綜合處理運算能力推升至前所未有的嶄新境界;這也意味著,該系統未來的應用範疇將不再僅僅侷限於傳統意義上的物流倉儲中心,而是能夠更為廣泛且深入地跨足至製造業界的各個環節,涵蓋從精密零組件的高效集中保管,一直到針對生產製造流水線進行即時且精準的部材供應等,在各式各樣、環境條件迥異且需求多變的廣泛作業現場中,皆能實現高度靈活且極具實用價值的全面性廣泛應用。

在經過精心研發與嚴格測試後,正式被整合並追加至「HaiPick Climb」系統架構之中、能夠顯著擴展存放深度的全新雙深位(Double Deep)強大儲存功能展示圖。

作為本套系統核心樞紐的「HaiPick Climb」,憑藉著具備極致敏捷性與卓越機動性能的智能機器人硬體設備,輔以經過精密演算法最佳化的超高度系統控制軟體架構,成功實現了能夠在最短不超過2分鐘的極短時間範圍內,將裝載目標貨物的料箱(Tote)迅速且準確地搬運至指定的揀貨工作站(Picking Station),並且在系統全負載運轉的理想狀態下,已經能夠達到最高每小時進行多達4,000次的驚人高頻率搬運處理作業能力。不僅如此,由於系統設計的理念在於將存放庫存物料的料箱以及承載客戶訂單需求目標的料箱,直接且精準地搬送傳遞至第一線作業人員觸手可及的工作位置,因此,負責揀貨的現場工作人員將徹底免除傳統作業中必須不斷來回走動、尋找貨位或進行其他任何非必要額外附加動作的體力消耗與時間浪費,從而得以在完全靜態且符合人體工學的狀態下,輕鬆進行橫向排列模式的高效揀貨作業;此一創新模式不僅確保了整體物流出貨處理流程的絕對穩定性與流暢度,更為企業在日常營運中創造了無可比擬的極高作業效率與生產力。

在本次所釋出的最新重大版本升級內容之中,系統最為引人矚目的焦點之一,便是全新支援並完美相容了雙深位(Double Deep)的複雜保管存放架構配置。透過將此一嶄新且強大的架構配置,與該系統原先即具備的極致緊湊、空間佔用率極低且充滿巧思的整體系統設計理念進行深度融合與相互搭配之後,成功地在實體空間的利用上達成了一項驚人的創舉:亦即在每1,000平方公尺(1,000㎡)的單位面積範圍內,能夠實現最高容納多達45,000個料箱(Tote)的超高密度保管存放目標,這項突破性進展無疑將極大幅度地提升、並徹底活化那些空間受限且極為寶貴的既有物流倉庫內部空間,抑或是製造工廠內部專屬保管區域的綜合空間活用效率。特別是在當前全球商業環境與消費市場趨勢下,面對著庫存量單位(SKU)數量呈現爆炸性持續增長,以及市場需求日益朝向多品種、少量化客製化發展的現代物流與製造業第一線作業現場,這項技術創新賦予了企業一項極具戰略價值的競爭優勢:即便在完全無需投入鉅額資金進行任何實體建築物擴建工程,或是無須額外租賃全新廠房設施的先決條件之下,企業依然能夠憑藉此系統,輕易且大幅度地擴展並倍增其整體的物料保管與庫存容納能力。

透過高度精密運算與無縫軟硬體整合所達成的全自動化托盤(Tray)搬運與輸送作業流程展示影像。

除此之外,更值得一提的是,「HaiPick Climb」在硬體機構與作業流程的設計上,特別採用了一種具備極高彈性與包容力的前瞻性設計思維,使得該系統能夠直接且妥善地處理各式各樣的瓦楞紙箱(段ボール)包裝物件,乃至於毫無額外包裝的獨立單品商品,並且能夠在完全維持其原始出廠包裝狀態的前提下進行直接搬運與處理作業;此一創新設計徹底消除了在過去傳統自動化立體倉庫系統的運作流程中,往往不可或缺且耗費大量人力與時間成本的拆箱換箱、或是將貨物從原包裝轉移至特定標準料箱的繁瑣移轉(Decanting)作業程序,從而大幅精簡了整體作業流程。進一步而言,藉由靈活且充分地運用系統內建的自動化托盤裝載(自動トレイ)以及自動化托盤卸載(デトレイ)之先進功能,該系統不僅能夠在確保極致順暢且高效率的「貨就人」(Goods-to-Person)現代化作業營運模式得以持續維持運作的同時,其應用範圍更突破了傳統物流倉庫內部單純揀貨作業的框架,進一步全面且深度地對應並滿足了現代製造業界在不同生產工程節點之間的複雜工序間物流傳遞需求,以及針對各類關鍵零組件與生產部材進行精準供應的全方位自動化升級需求。

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作為業界技術先驅的 HRJ,已正式確認將把這套經過全面升級、功能大幅進化且具備強大市場競爭力的最新版「HaiPick Climb」系統,移師至備受業界矚目、即將盛大舉行的「關西物流展2026」大型專業展覽會現場,進行為期數日的公開實體展示活動。在該展覽會的活動現場,HRJ更將攜手在製造業領域享譽盛名、且作為綜合性製造專業商社中處於絕對領導地位的業界巨擘——株式會社山善,共同展開一場別開生面、極具指標性意義的跨界深度協同合作計畫;雙方將於展區內聯合舉辦一場結合了「HaiPick Climb」高智能物流系統,以及由 TECHMAN 所精心研發之頂尖機械手臂(Handling Robot)的綜合性全自動化實際運作展示觀摩(Demonstration)活動。這場精心策劃的實機動態展示,將會以前所未有的擬真程度,完整且細膩地重現從自動化機器人倉庫內部進行精確出庫作業、流暢無礙的貨物揀選(Picking)作業,一直到最終確認並執行入庫作業等一連串複雜且緊密相扣的完整標準作業工程步驟;透過此一近距離的視覺體驗與互動,蒞臨現場參觀的所有業界專家與貴賓,將能夠親身且深刻地體驗到,在現代化高科技倉庫營運管理的實務場景中,入庫與出庫作業環節實現百分之百全自動化所帶來的震撼性變革與卓越效益。

除了前述的核心系統展示之外,為了進一步彰顯企業在全方位物流自動化領域的深厚研發實力與廣闊產品線,HRJ團隊也已經明確規劃,將於同一個展覽會場內,以技術參考展示的特別形式,向與會大眾隆重介紹旗下另一款具備強大承載運送能力的重型搬運機器人設備——亦即最大可搬運承載重量高達驚人的 1,200kg 之無人搬運車 AGV 暨自主移動機器人 AMR 旗艦型號「K1200」。這款以卓越性能著稱的 K1200 自主移動搬運平台,其設計初衷便在於能夠無懼任何嚴苛挑戰,完美適應並強烈促進各類大型物流中心以及重工業製造現場的整體自動化與無人化進程。

以下為本次即將參與之年度重大展覽會的相關詳細舉辦資訊與確切時程安排: 展覽會正式名稱:關西物流展2026 展覽會舉辦會期:西元2026年4月8日(水)〜4月10日(金) 展覽會每日時間:10:00〜17:00 展覽會實體會場:インテックス大阪(INTEX大阪) 參展專屬攤位號碼:A7-52

即將盛大舉行、匯聚無數業界菁英與尖端科技的年度物流界盛事——關西物流展之官方宣傳意象與現場活動預告圖。

【關於本次發布單位:株式會社HAI ROBOTICS JAPAN之企業背景與詳細組織簡介】

作為全球知名機器人企業 HAI ROBOTICS Co. Ltd. 為了深耕亞洲核心市場而特別於西元2021年正式投資設立之日本境內專屬在地化營運法人實體,株式會社HAI ROBOTICS JAPAN(在業界被廣泛且尊崇地簡稱為 HRJ),其企業核心使命在於:透過提供從最先進的 ACR 系統之初期規劃與實體導入安裝,一直到後續長期的日常營運管理、以及全天候的專業技術支援服務為止,一套完整無缺且高度客製化的「一站式」(One-Stop)全方位解決方案供應服務;並藉由前述之專業服務,積極且堅定地旨在推動整體傳統物流產業界、以及龐大的實體製造業界,邁向全面性的營運自動化轉型與深度的數位轉型(DX)升級。為此,HRJ 專心致志地將其所有事業活動與資源,高度聚焦並特化於日本國內這個充滿挑戰與機遇的獨特市場之中。為了進一步強化對客戶的服務品質與技術展示能力,該公司更不惜重資,在其企業總部所在地的建築內部,同時高規格地附設建立了一座專屬的「HRJ技術中心」(HRJ Technical Center);該中心不僅常態性地承擔著對外進行各項最新機器人設備動態實機展示(Demonstration)的重要任務,更肩負著針對客戶特定需求進行各類複雜環境數理運算與營運模擬測試(Simulation)的關鍵核心工作,以確保每一套系統在正式導入前均能達到最完美的運作狀態。

企業代表取締役(總裁):鈴江 俊雄 企業登記總部地址:日本國埼玉縣入間郡三芳町竹間澤東4-6 企業主要事業內容與營業項目: ・針對各式各樣的 LA (Logistics Automation,物流自動化) 以及 FA (Factory Automation,工廠自動化) 等領域之自動運搬機械設備,進行整體解決方案之企劃與提案服務。 ・專注於包含自動搬送車 ACR(Automated Case-handling Mobile Robot)、無人搬運車 AGV 等核心載具在內,以及與之配套運作的各種周邊設備之深度開發、製造與市場銷售業務。 企業正式設立日期:西元2021年8月25日 企業實收資本金規模:7,735萬日圓 企業官方網站 URL:https://www.hairobotics.com/jp

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  • 來源:PR TIMES
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